Der Aufbau - das Gebäude auf dem Fahrgestell

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Seit einigen Jahren leidet unser Hobby 600 an Gürtelrose. Dabei handelt es sich um Alufraß an den Seitenwänden unterhalb des Fußbodens. Dieses Phänomen wird von Experten auf Schwitzwasser zwischen äußerer Bodengruppe und Beplankung zurückgeführt. Anfangs verdeckte ich diese Stellen mit Reflektoren, später mit Polyesterspachtel. Im Laufe der Jahre wurden diese Stellen aber immer unansehnlicher, sodass ich mich jetzt zu einer grundlegenden Reparatur durchringen musste. Ein Austausch der Seitenwände bzw. der kompletten Bleche kam bei dem über 20 Jahre alten Fahrzeug nicht in Frage.

Da sich die Gürtelrose aber nur auf die untersten 23 cm der Seitenwände beschränkte, habe ich in diesem Bereich neue Alubleche aufgeklebt. Die Idee dazu fand ich im www.wohnmobilforum.de in dem Thread „Neues aus dem Feuchtbiotop"  von Goliver. Hinzu kamen noch die verschiedenen Tipps und Hinweise von Turbokurtla aus anderen Threads und auf meine Anfrage nach Beschaffungsmöglichkeiten für Alublech 

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Aber jetzt zur eigentlichen Reparatur: Zunächst wurden die unteren Aluwinkel mit Dichtungen entfernt. Mit einem Winkelschleifer und so genannter Softscheibe schmirgelte ich  nun das Alublech im Bereich der Schadstellen blank. Jetzt kamen einige Löcher mehr zum Vorschein. Außerdem war das Alublech in weiten  Bereichen nicht mehr mit der hölzernen Abschlussleiste verklebt. Mit einem Spachtel konnte ich das Blech abheben und weißes Alupulver rieselte mir entgegen. Das untere Abschlussholz der Seitenwände war an zwei Stellen auf einer Länge von jeweils ca. 20 cm ebenfalls morsch. In diesen Bereichen wurde das faule Holz mittels Steckeisen heraus getrieben. Aus einem Stück 30er Vierkant fertigte ich mir Reparaturstücke an. Das übrige Holz und auch die Sperrholzplatten waren trocken und in Ordnung.

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Im nächsten Arbeitsschritt wurden das alte Alublech und die Reparaturstücke mittels Caravankleber 145/31HV mit der unteren Abschlussleiste verklebt. Dazu presste ich den Kleber aus der Kartusche direkt in den Spalt zwischen Blech und Holz. Mit einer Wasserspritze wurde die Reaktion eingeleitet. Eine Holzleiste und reichlich Schraubzwingen sorgten für den erforderlichen Gegendruck, da der Kleber durch die Reaktion mit Wasser aufschäumt. Aber dafür hält er danach bombig. Überflüssiger Kleber kann mit einem Teppichmesser abgeschnitten werden. Auf diese Weise hatte ich wieder einen verklebten Unterbau für mein neues Blech.

Das neue Blech besorgte ich mir bei einem Caravanhändler in der Nähe. Es ist auf der Außenseite weiß lackiert und hat auf der Rückseite eine GFK-Beschichtung. Zunächst schnitt ich für den mittleren Teil einen Streifen von 23 cm Breite. Mit zwei kleinen Holzstücken, die ich bündig von unten unter die Abschlussleiste schraubte, schuf ich mir eine Montagehilfe, auf die ich den neuen Blechstreifen auflegen konnte.

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Die vordere Seite (in Fahrtrichtung) wurde unter die Aufbautür bzw. auf der linken Seite unter die Abdeckleiste geklemmt. Dann zeichnete ich die Rundung des hinteren Radlaufs an und Schnitt das Blech zu Recht. Mit einem Filzstift übertrug ich nun die obere Kante des Blechstreifens auf die Fahrzeugwand. Mittels langer Leiste wurde diese Linie nun auf den hinteren Teil der Seitenwand verlängert. Diese Maßnahme war erforderlich, da das Blech in diesem Bereich nicht mehr parallel zur Unterkante verläuft und ich eine Bezugslinie benötigte. Danach konnte auch das neue hintere Blech zugeschnitten werden. Das alte Blech habe ich dann oberhalb der Linie abgeklebt und bis zur Unterkante dieser Linie blank geschliffen.

Aus Resten von Fußbodenplatten schnitt ich mir nun Pressstücke, die den Maßen der neuen Bleche entsprachen, an den Seiten und oben allerdings ca. 5 mm kleiner waren. Die Holzplatten wurden beim Verkleben mit auf die Montagehölzer aufgelegt. Mit ihnen sollte der Druck der Schraubzwingen beim verkleben gleichmäßig auf die Klebefläche verteilt werden.

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Für die Verklebung Blech auf Blech folgte ich einer Empfehlung von www.ottozeus.de bzw. dem oben benannten Caravanhändler und bestellte mir Macroplast UK 8160. Dieser Zweikomponentenkleber besteht aus einer Paste und einem Harz, die im Gewichtsverhältnis von 5:1 angemischt werden. Danach muss der Kleber innerhalb von ca. 75 Minuten verarbeitet werden. Die kleinste Verpackungseinheit besteht aus einem 3000 g plus 600 g Eimer. Ursprünglich hatte ich vor, den Eimer wie vom Hersteller vorgesehen komplett anzurühren und alle 4 Bleche innerhalb der Tropfzeit zu verkleben. Auf Grund der fehlenden Erfahrung mit dem Kleber und mangels ausreichender Anzahl von Schraubzwingen entschied ich mich letztendlich dazu, die Bleche einzeln und nacheinander zu verkleben. Mit einer Küchenwaage rührte ich mir jeweils Portionen von 300 g plus 60 g an. Aus der zähen Masse wird in Verbindung mit dem Harz ein ziehfähiger Kleber, den ich gut mit einem Zahnspachtel auf das alte Blech auftragen konnte. Darauf wurde das neue Blech gedrückt und mittels Pressholz und Schraubzwingen gleichmäßig verspannt. Am den oberen Kante erhöhte ich den Anpressdruck mittels zwischengesteckter Blech- und Pappstücke etwas.

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Nach einer Abbindezeit von 24 Stunden konnte ich das Pressholz entfernen und die heraus gequollenen Kleberreste mit einem Teppichmesser entfernen. Zwischenzeitlich hatte ich die alten Winkelleisten gereinigt und weiß lackiert. Bei Pieper in Gladbeck kaufte ich neue Gummis für die Winkelleisten und gerade Profilleisten für den oberen Kantenabschluss. Diese Leisten wurden passen geschnitten und mit entsprechenden Bohrungen versehen.

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Nach dem Entfernen der Schutzfolie des neuen Bleches begann die Montage der Aluleisten. Für die Verschraubung verwendete ich Edelstahlschrauben. Die Gummis waren auf der Rückseite bereits mit einer Dichtmasse versehen. Im Bereich der Radläufe habe ich die Übergänge mit Sikaflex -221 anmodelliert.

Persönlich bin ich mit dem Ergebnis sehr zufrieden. Es hat eigentlich so geklappt, wie ich es mir vorgestellt habe. An Material hat mich der ganze Spaß ca. 400 € gekostet. Darin ist aber auch das Material für eine Neubeplankung der Aufbautür (ist eine andere Baustelle) enthalten. Den Arbeitsaufwand für die Reparatur der Seitenwände möchte ich auf knapp 30 Arbeitsstunden beziffern.

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Kommentare  

#2 Leider keine BilderMisterX 2011-04-03 10:24
Hallo Wilfried,

ich lese hier mit grossem Interesse über die Reparatur der Alubleche. Leider bekomme ich weder im Internet Explorer noch im Firefox die Bilder dargestellt. Könntest Du da noch mal gucken, woran das liegt?

Danke und mit freundlichen Grüßen, Jens.

Edit: Jetzt sollte es mit den Bildern wieder klappen. Sorry, war Restarbeit vom Umzug!
#1 Rep. Beplankungjuergen 2008-11-19 20:05
Im Prinzip ist das eine Möglichkeit der Reperatur.
Nach Reinigung der befallenen Bereiche sollte man die Randzonen neuralisieren.D ann grundieren, am besten wirkt dann ein Zink-Chromat Primer-um Neubildung zu verhindern.
Am besten wissen da Luftfahrt-Techn iker Bescheid, da arbeitet man ständig mit Alu Beplankungen. mfg

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